• 01

    含油污泥回收处理

  • 02

    老化油处理

  • 03

    热解焚烧无害化处理

  • 04

    压裂液 酸化液处理

  • 05

    储油罐清洗设备

  • 06

    环境工程服务

含油污泥回收处理

 

采用国际上应用广泛的调质-机械脱水技术——污泥流化与预处理——调质——离心分离

工艺流程:

第一步:油泥流化和预处理(选择配备)

第二步:油泥调质

第三步:油泥机械分离

 

老化油处理

 

  采用在行业中应用广泛的离心分离技术,由于老化油有着乳化严重、杂质含量高、含盐量高等特点,采用常规的重力沉降、电脱等工艺很难将其有效处理。
       HBP 经过考察和详细试验,制定出了离心分离为主的老化油处理技术。
       处理规模:3t/h~10t/h;HBP 会根据不同的老化油物性指定不同的处理工艺,并根据作业现场的实际情况进行资源对接,也可依据客户不同需求选择HBP处理工艺。

 

 

 

热解焚烧无害化处理

 

工艺介绍:

    含油污泥无害化处理系统包括:污泥预处理系统,石油回收系统,热解焚烧系统,尾气处理系统,热能利用系统和自动化控制系统。其总工艺流程:污泥预处理→(原油回收)→混合加料→热解焚烧→余热利用→尾气处理→环保排放。

    经过处理的泥渣不再含油石油类及其他有害成分,焚烧处理过程稳定、经济、高效,实现了危险废物处理的资源化、减量化和无害化要求。

系统功能:

    1.全自动进料和排渣,一次性彻底实现无害化;

    2.污染物去除率达99.9%,热解效率达到99.99%;

    3.安全性高,设有多种安全防护预警系统;

    4.自动化控制系统:变频控制+PLC检测控制,实现单人操控,环保节能达到一级标准。

    5.尾气处理系统先进:多级尾气净化,实现对微量污染物脱酸、除尘和吸附的零排放。

适用范围:

        适应于石油石化企业排放的固态、半固态废物和液态废物,主要包括:含油落地污泥、清罐底泥、钻井废弃泥浆、炼厂三泥、油田工业废液和油田工业固废的无害化处理。    

核心设备:

层燃螺旋炉排焚烧炉:

        石油泥渣层燃螺旋炉排焚烧炉采用新型的蓄热层燃技术对石油泥渣进行深度热处理的一种装置,在热解机理、还原性气氛、热解气燃烧、自动进料与排渣和烟气湍流等综合技术性能其他技术所无法获得的优势,实现了石油泥渣的清洁减排和无害化,获得国家发明专利。

具体工艺:

        石油泥渣经挤压雾化后均匀喷入到布有底火的一次焚烧室内,通过对其中的可燃成分燃烧所产生的热量进行累积蓄热,由底层为上层燃烧提供能量,形成干化、热解、燃烧、燃尽、冷却等连续的过程;同时,随着螺旋炉排的驱动排渣,燃烧物料逐层向下移动,形成连续性,完成物料的干燥脱气、低质油分反应、重质油分反应、半焦化反应和矿物质反应的多层次燃烧;石油泥渣热解产生的混合烟气在二次燃烧室进一步燃尽;一次燃烧后产生的残渣,经炉排的机械挤压、破碎后,由湿式排渣系统排出炉外。蓄热炉具有运行平稳、操作安全、能耗低、焚烧燃料适应性广、热能充分利用等优势。

 

系统运行效果:

污泥处理后环境监测结果满足标准:

1.废气:各个项目监测值均符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源一级标准

  

2.焚烧炉废气:各个项目监测值均符合《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)

3.废水:各个项目监测值符合《污水与废气排放标准(DB21-60-89)》中二级新扩改标准

4.噪声:厂界四周等效A声级昼、夜间均符合《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90Ⅲ类标准

5.炉渣:PH、化学需氧量、六价铬、铅、镉均符合《工业固体废物污染控制标准》DB21-777-94

 

压裂液 酸化液处理

        提出了一种油水井压裂、酸化返排液处理工艺,通过将返排液进行除砂、过滤、调PH、气液分离、离心等操作步骤,可以将初期返排液处理到进油田污水系统的程度,不会给现有污水系统造成冲击,也可以将后期返排液脱酸、除砂、脱水,满足进入原油外输系统需求。

储油罐清洗设备

储油罐清洗设备发展概况

        公司从03年开始研发大罐清洗设备,04年成功生产出中国第一台清洗设备,并于当年在中石油管道局投入使用,反响良好(目前仍在服役)。经过几年的探索、完善,现在我公司已经开发出全新的第三代清洗设备(拥有自己的专利技术)。除第一台设备以外,在中石油西北应急抢险中心(西安),东北应急 抢险中心(铁岭)各有两套设备正在安全高效的运行。目前已累计提供给中石化管道储运公司、保定石化、茂名石化、廊坊管道局等几个单位10余套设备。

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机械清洗工作原理

        储油罐机械清洗系统是用临时敷设的管道将机械清洗设备与清洗油罐、清洗油供给油罐及接收油罐连接在一起,先将被清洗油罐底部具有流动性的原油移送至其它油罐中,然后用设置在清洗油罐单盘上的清洗机,喷射清洗热油击碎溶解淤渣及凝油,并将其移送至接收油罐中,最后用温水进行循环清洗,同时进行油水分离,最终清除罐内所有污油,以达到罐内动火条件。

机械清洗工艺流程

 

 

HBP-I型罐清洗装置(5-15万方)

 

模块一:真空抽吸机给一套,隔爆型、框架式

 

该装置由真空罐、真空抽吸系统、加热系统、移送离心泵、电气控制仪表等组成。采用隔爆型设计结构循环冷却系统。

主要技术特点:

1、真空罐设计的有效容积为3.8m3,可为180 m3/h移送离心泵提供1.2分钟的缓冲抽吸量。有效防止抽吸过程因气蚀对机泵的破损,并降低噪音。

2、真空罐设计为双腔过滤结构,并配有加热系统。采用快开盲板可适应一次性清洗作业的杂物过滤和清理需求。清洗过程省工省时劳动强度低。

3、移动离心泵采用国际先进的不锈钢泵。双密封结构,采用氮气压缩油循环。不需要外接清水源是目前国际上最先进的工艺。

4、电控系统采用软启动方式,可解决因启动电流过大作业场区供电柜配置不足的问题

该装置由换热器、移动离心泵、空气压缩机及电控系统组成。

 

模块二:换热清洗机组一套,隔爆型,框架式

该装置由换热器、移动离心泵、空气压缩机及电控系统组成。

主要技术特点:

1、换热器采用卧式U型管和螺旋板式两种结构。换热面积为60 m3/h,可有效保证清洗温度要求。

2、可采用蒸汽和热媒两种热介质,被加热介质温度与热介后采用连锁控制。可避免清洗介质温度控制不当造成原有蜡板结现象。

3、移送离心泵设计选型及电控系统与模块一相同。

 

模块三:多功能气浮式油水分离装置,框架式

  该装置只为解决清洗过程油水分离及后期为解决油分离深度预处理问题而设计。主要包括聚结式油水分离器、引气浮造装置、控液控制系统、自动收油系统、机泵电控系统组成。

主要技术特点:

1、 设备能够连续平稳运行,结构为全密封结构,顶部配有防爆排风扇;

2、外形尺寸:7.0m×2.4m×2.4m(长*宽*高);

3、处理量:180m3/h,油水分离后水中含油小于100mg/L

4、污油泵流量:15m3/h;扬程H=40m。用电负荷:AC380V/50HZ,6KW

5、油水分离槽一端为可门式结构,便于进入槽内作业及维修。

6、环境温度:-10℃≤T≤50℃

 

模块四:油罐清洗机组一套,气动式、框架式

油罐清洗枪一套,15-25只,气动式,清洗枪采用钢结构框架安装,并同时配备喷嘴保护装置,并配清洗枪安装用的三脚支架及气体三联件各一台。

性能特点:

可自由调节喷嘴的动作,能在有可燃气体环境中使用。

喷嘴的清洗轨迹为螺旋形,其轨迹间隔窄,清洗效果高,轨迹无缝覆盖。 清洗速度可以自由选择调整。清洗方式的转换操作简单,可通过指示盘了解喷嘴的动作状态。

 

清洗枪规格:

(1)清洗范围为罐底板、顶板、壁板。

(2) 喷射角度:水平0°—360°,垂直0°—140°

(3) 插入部尺寸80mm。

(4) 采用进口或进口件组装。

(5) 采用气马达驱动,气体压力0.6Mpa。

(6) 有效射程20m,重量不大于39kg。

(7) 旋转角度可任意设定。

(8) 喷口直径22-28mm(可调换)。

(9) 采用高硬度、高耐磨不锈钢材质。

(10) 具有定位弧线清洗功能。

(11) 具有角度指示刻度盘。

(12) 安装在浮船立柱孔内(ф70mm—85 mm)。

 

 

HBP-II型中小型贮罐清洗装置(1000方-5万方基本配置)

 

模块一:一体化储罐机械清洗装置

 

该清洗装置时为满足1000-50000m3储罐清洗而开发的新产品,其主要有真空抽吸系统,移送清洗系统、加热系统、气体检测控制系统组成,是一种集成化程度高、安全性强的清洗装置。

主要技术特点:

1、采用立式双泵串、并联设计结构,在移送、搅拌、清洗过程中对于大型储罐可根据要求启动双泵并联运行时排量可达220m3/h,扬程100m实现三枪运行,提高移送、搅拌、清洗效率。在清洗过程中也可以采用双泵串联运行,排量为130m3/h,扬程可达150m。可有效提高二支清洗枪有效射程达到30m。

2、该装置配有气体检测装置与清洗泵采用自动连锁控制。当储罐内氧含量超过允许安全值时,清洗泵无法启动。在运行中如接近安全值时可实现自动停机报警。

3、将传统的三个模块四种功能集中在一个模块上,自动化程度高。采用撬装和车载式两种设计结构,尺寸为:7.3m*2.2m*2.3m重量小于12吨。

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一体化清洗机组

 

模块二:油罐清洗机组一套,气动式

 

HBP自动机械清罐系统辅助设备

 

模块一:氮气发生器。

制氮机组采用变压吸附,分子筛结构。连续平稳运行,纯度低于98%自动排空,流量400m3/h,纯度不小于98%。整个机组装置在集装箱内,便于现场操作及维修;两端双开门、双侧面半开式,配安全照明。排放废气处有明显的警示标志。装卸采用集装箱式吊装形式。

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模块二:燃油锅炉。

锅炉为燃油锅炉(柴油、原油),防爆型,蒸汽量:2T;蒸汽压力:0.7MPA。惰性气体流量大于750m3/h,氧含量小于3%以内。同时可利用锅炉尾部烟气通过降温、降尘、净化,控制氧含量小于3%,使至符合罐清洗惰气标准。整个机组装置分装在在两个标准的集装箱内,便于现场操作及维修;备双开门、通风窗及安全照明。设置明显的警示标志。吊装采用顶部吊装形式。

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模块三:可燃气体检测装置。

氧气及可燃气体检测装置,为日本理研原装进口设备,采样装置装配换热机组撬中,监示装置设在仪表板房可供值班人员随时监测,中间通过一根控制电缆相联。

检测装置为泵吸式,将罐内气体抽至检测装置内,经稀释后进行对氧气及碳化氢进行检测。

测量气体:氧气(O2)及可燃气体(HC)

测量范围:O2:0-25.0%V/V    HC:0-20.0%V/V

测量精度:O2:≦±5%  HC:≦±5%(F.S)

响应时间:O2:≦30秒   HC:≦40秒

巡检时间:1-9分钟/通道(可调)

取样地点指示:LED灯6只顺序显示

输入信号为:4-20MA、4位数字显示、声光报警。

输出信号:4-20MA、控制继电器接点容量为220V、3A

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模块四:固液分离净化设备

该装置是为解决储罐内沉积的泥沙及杂质清除而开发的,在移动和清洗过程中将液体中携带泥沙杂质分离出来。分离出的泥沙杂质经过调质升温加药处理后,并经离心分离机分离出来。分离出的泥沙杂质含油小于2%达到填埋或铺路的环保要求。净化后的原油移送至好油罐内。从根本上解决了目前传统清洗工艺泥沙杂质在各罐内循环沉积的问题。该装置主体有除砂器、除泥器、调质系统、加热系统、加药系统、离心分离系统及自控系统组成

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模块五:含油污水深度处理设备

含油污水处理装置,隔爆型,撬装式。与油水分离器橇配合用于对清罐后期出现的含油污水进行处理,使之达到国家二级排放标准。

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模块六:工艺管线阀门配件

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HBP自动机械清罐系统配套设备

模块一:柴油发电机组

 

为储油罐清洗提供电力,隔爆型,撬装移动式。

功率:常用功率450kw;备用功率500 kw。

发动机:发动机为原装进口。

静音箱:采用标准集装箱式,尺寸6300*2300*2600mm,静音型箱体内部布置有高性能耐老化阻燃型隔音材料和吸音材料,不能使用燃烧材料,维修时箱体能够拆开将发动机移出。噪音控制在75分贝(1米内)。表面涂高性能防锈漆和表漆,整体强度高,密封性要好,同时又具备降噪和防雨功能,使用寿命长。在进、排风通道口设有通风过滤网,防止杂物的吸入,进气、排烟和排风处要防止雨水进入发动机。

吊装部位:静音箱框架整体要牢固,经常吊装时不变形;既能在箱体上部吊装也能在箱体下部吊装。

模块二:值班室撬

 

值班室中,备有罐清洗辅助防爆工具、防爆对讲机、防毒面具、防爆灯及六点检测仪的监示装置。板房中配有更衣箱十二只(小型)、办公桌椅一套及休息床(上下铺)铁床一只。板房配备防爆排风扇、防爆空调、照明。同时本板房充当值班房。

  1. 外形尺寸:6.5m×2.2m×2.0m;
  2. 质量:设备总质量不超过3t;

模块三:工具房撬(可配套空压机组)

 

工具板房中,放置清洗装置的易损件及设备安装调试工装等,

  1. 外形尺寸:6.5m×2.2m×2.0m;
  2. 质量:设备总质量不超过3t;

 

储罐均质搅拌器

  

产品简介

      SL型射流式喷射搅拌器是一种内置、无外动力、立体全方位搅拌器,它利用输送泵输送液体介质为动力,驱动搅拌器喷射头进行立体全方位的转动,喷出高速流体对容器内的液体进行搅拌混合,开创了介质混合新型模式,具有很高的效率和良好的搅拌效果。本产品为专利产品, 国内专利号:ZL 2004 2 0094871.6

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结构原理及性能特点

搅拌器的动力来源于介质流动所具有的动能。如图-1/V、图-1/H所示,介质通过法兰输入到搅拌器内部,通过两边的全方位喷射头高速喷出,对周边介质进行喷射混合,同时流体驱动搅拌器绕输入法兰中轴进行旋转,带动全方位喷射头绕水平轴心进行旋转,使喷射出的流体柱覆盖搅拌器周围的所有空间,达到全方位喷射搅拌的目的。

  • 高效率。搅拌器具有全方位喷射搅拌混合的性能,对储罐的喷射搅拌基本无死角;搅拌器内部有专门设计的混流段,该功能段相当于管道静态混合器,使流体在经过搅拌器内部时就先进行一次混合;搅拌器喷射出的射流柱相当于机械式搅拌器不断运动的搅拌桨,而其形成涡流的激烈程度远高于机械式搅拌器。所以搅拌器综合了固定调合喷嘴、机械式搅拌器、储罐自动清洗器及管道静态混合器的功能,用于介质混合时具有很高的效率。
  • 无外动力、低能耗。搅拌器利用介质本身具备的动能驱动(介质输送泵出口能量),无需外接任何的电力,而高效率使得调合时间大大缩短,减少能耗。
  • 良好的安全性能。搅拌器安装于容器内部,在各种容器储罐或个种压力容器内使用不造成任何的动密封泄漏点,避免易燃易爆有毒的介质泄漏;搅拌器无需任何的电力,避免因电引起的危险。
  • 使用周期长。搅拌器结构精密小巧,运转速度低,具有较长的使用周期。
  • 安装简便。搅拌器安装只需要直接用螺栓固定与管线的法兰上。
  • 良好的抗腐蚀性能。搅拌器采用抗磨耐腐材料制造,避免因介质混合过程产生腐蚀而影响产品质量。

技术参数:

  • 水平旋转速度:2~15rpm(根据流量线性变化)
  • 纵向旋转速度:5~40rpm(根据流量线性变化
  • 调合循环量:≤1/10调合总量
  • 均匀度:所有部位成品密度差≤0.8‰   

应用工艺

搅拌混合工艺连接:

      搅拌混合工艺连接如图-2所示。介质由其它容器(或容器出口)抽出,通过输送泵提高介质压力,经容器进口管线,输入容器。当容器容量达到设定值,打开容器出口管线阀门及循环搅拌副线阀门,关闭容器进口管线阀门,使介质通过安装于循环搅拌副线出口的射流式喷射搅拌器,向容器内介质进行喷射搅拌。介质循环总量约为储罐容量1/20~1/10(调合循环总量受不同介质的粘度、比重、溶解性等因素影响)就能达到混合均匀的效果。

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图-2  搅拌混合工艺流程图

原油储罐防止有机物沉积工艺:

      原油储罐防止有机物沉积工艺连接如图-3所示。低粘度原油由轻质低粘度原油层出口或其它原油储罐抽出,通过输送泵提高介质压力,经快速加热器提高温度,降低粘度后,由循环搅拌副线输送至搅拌器,经搅拌器喷出,在有机物沉积层内进行稀释搅拌。每次搅拌工作周期为2小时,也可根据实际工艺需要延长搅拌时间,或在原油输送的同时进行搅拌。

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图-3  储罐防止有机物沉积工艺流程图

反应釜壁面结垢清洗及反应搅拌工艺

      如图-4所示,当反应器(釜)完成物料排放后,器(釜)内壁面存在物料挂壁或黏附结垢层时,介质A(或清洗液)经泵输送进搅拌器对器(釜)内壁进行全方位冲刷清洗,清洗混合液自流沉积到反应器(釜)底部经排放管线排放。反应器(釜)在反应状态时,物料由反应器(釜)底部出口经泵进入搅拌器,对反应器内部介质进行全方位喷射循环搅拌。

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图-4  反应釜壁面结垢清洗及反应搅拌工艺流程图

 

 

环境工程服务

        惠博普依靠环保产品技术优势向客户提供相关的技术服务,在丰富自身盈利模式的同时为客户提供更为全面的一体化服务。

   

    

   

 

 

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